1. Pression du dispositif d'encrage :
Cette pression est la pression entre le rouleau encreur et le rouleau à mailles métalliques. Sa fonction principale est de contrôler la consommation d'encre de l'impression et de transférer l'encre de manière uniforme.
Si la pression entre les deux rouleaux est élevée, la quantité d'encre sur le rouleau à mailles métalliques sera moindre ; au contraire, ils consomment plus d'encre. Dans le même temps, si la pression entre les deux rouleaux est trop faible (c'est-à-dire que l'écart est trop grand), une fois qu'il atteint le point critique de la hauteur de maille, il perd la fonction du rouleau à mailles de transférer l'encre, ce qui entraîne une consommation d'encre inégale sur la plaque d'impression, un contrôle difficile du volume d'encre pendant l'impression et, en fin de compte, le produit imprimé présente un film épais, ce qui entraîne des taches d'encre collantes, une mauvaise clarté, des points flous, un étalement des lignes et une écriture manuscrite floue.
Si la pression entre les deux rouleaux est trop serrée (avec un petit écart), la consommation d'encre sur le rouleau à mailles métalliques est relativement réduite et le point peut être imprimé clairement. Les caractères et les lignes peuvent être imprimés clairement et droit, mais il manque une certaine quantité d'encre et de brillance. En même temps, il est nécessaire d'éviter qu'une pression excessive entre les deux rouleaux ne provoque une flexion aux deux extrémités du rouleau à mailles métalliques et du rouleau encreur, un saut de l'engrenage de la machine d'impression et une rupture des dents.
Le principe de l'ampleur de cette pression d'impression dépend généralement des caractéristiques du produit, et la pression entre les deux rouleaux du produit en treillis métallique peut être relativement plus grande ; un petit texte, la pression de ligne peut également être légèrement plus élevée ; les grands caractères et les produits sur site peuvent être relativement petits. Dans le même temps, la pression est liée à la taille de la zone d'impression. En général, pour les zones d'impression plus grandes, la pression peut être plus légère pour augmenter la quantité d'encre, améliorant ainsi la densité, la luminosité et la luminosité du champ. En général, pour les zones d'impression plus petites ou plus délicates, la pression doit être légèrement plus élevée pour réduire le volume d'encre et améliorer la clarté de l'impression. Cette pression doit être horizontalement tangente aux deux extrémités du rouleau anilox, sans aucune déviation, sinon elle affectera la clarté et l'effet d'impression du matériau imprimé.
2. Pression du dispositif de transfert d'encre :
La fonction de la pression d'impression entre le rouleau à mailles métalliques et le rouleau de la plaque d'impression est de transférer uniformément l'encre du rouleau à mailles métalliques sur la surface d'impression (partie d'impression en saillie) de la plaque d'impression.
La précision de cette pression d'impression a un impact important sur la clarté des points imprimés. Si la pression est trop forte, le rouleau anilox exercera une pression plus importante sur la plaque d'impression, ce qui entraînera un agrandissement du point d'image après l'impression. (Épaississement ou double ombrage des caractères et des lignes), 10 % des points clés élevés peuvent être étendus à 20 % des points, les points clés du milieu sautent vers le haut, le niveau de dégradé devient plus sombre et plus profond, les points de niveau faible disparaissent et plus de 60 % des points sont presque solides. À partir de la loupe, on peut observer que chaque point est dans un état agrandi de chevauchement de double ombre (1-60%). Plus de 60 % des branches ne sont plus visibles et sont en état physique.
Les produits imprimés de cette manière souffrent d'une perte de niveaux de tonalité, d'une mauvaise clarté de l'image, d'une mauvaise reproduction des tons de couleur et d'une incapacité à équilibrer les trois couleurs. En même temps, en raison d'une pression d'impression excessive, la durabilité de la plaque d'impression diminue et elle est sujette à l'accumulation d'encre, ce qui entraîne des problèmes tels que la saleté et les taches pendant l'impression. Si la pression est trop faible, l'encre sur la plaque d'impression ne peut pas être absorbée et, bien sûr, le meilleur effet d'impression ne peut pas être obtenu.
Ajustez la pression aux deux extrémités du rouleau anilox et du rouleau de la plaque d'impression en fonction de leur taille et assurez-vous que la couche d'encre sur le rouleau anilox est en contact direct avec la découpe circulaire de la plaque d'impression. Bien entendu, ce « contact parfait avec le niveau de découpe circulaire » nécessite une pratique opérationnelle à long terme pour être obtenu.
3. Pression du dispositif de gaufrage :
Cette pression désigne la pression d'impression entre le rouleau porte-plaque et le rouleau de gaufrage. La pression pour assurer que la couche d'encre obtenue sur la plaque d'impression soit correctement transférée sur le support est la clé finale de l'impression flexographique, qui affecte directement la qualité du produit imprimé. Une pression excessive entre les deux rouleaux provoque l'étalement des points imprimés, avec une couleur claire au milieu et des cercles profonds autour, ce qui a un impact significatif sur la hiérarchie de l'image (plaques de texte et de lignes étalées des deux côtés de l'empreinte). La hiérarchie des tons foncés a tendance à être floue, et si la pression est trop faible, l'image ne peut pas être imprimée sur le support.
Le réglage correct de la pression doit être effectué de manière à ce que la pression aux deux extrémités du rouleau d'impression et du rouleau de la plaque d'impression soit réglée de manière cohérente, les deux étant en contact horizontal avec une coupe circulaire. Lorsque la surface d'encre de la plaque d'impression est en contact avec le matériau d'impression, le point n'est pratiquement pas agrandi, les mots et les lignes sont clairs et il n'y a pas de double étalement d'impression. Il est préférable d'imprimer toutes les images. En même temps, pendant le processus d'impression, des ajustements doivent être effectués à tout moment en fonction de la situation d'impression spécifique pour maintenir le meilleur état.